前几天，“十一五”国家科技支撑计划重点项目《大型铸锻件制造关键技术与装备研制》通过验收，我国实现了大型铸锻件产业的战略性技术突破和产业突围。
10年累计投入科研经费超10亿元，我国系统攻克了核电、水电、火电、船用柴油机等领域的一批大型铸锻件制造关键技术，形成了一系列重大产品，打破了国外垄断。大型铸锻件依赖进口，被国外勒索的日子正式结束。
在取得突破之前，我国大型铸锻件在产品品种、质量等级、工艺水平、制造装备等方面存在较大差距，很多产品无法生产，受制于人。例如，大型船用曲轴是船用柴油机的核心部件，长期以来一直依赖进口。“船等机、机等轴”成为制约我国船舶工业快速发展的瓶颈之一。再如，我国核电设备所需关键大型铸锻件，特别是1000MW核电设备的铸锻件从未生产过，全部依靠进口；300MW火电机组所需大型铸锻件50%以上依赖进口，600MW以上火电机组所需大型铸锻件90%依赖进口。
大型铸锻件全部依赖导致了我们高端制造整个行业受制于人，国外拥有完全定价权，重大工程建设进度受制于国外大型铸锻件产品的交货期。
即使我国通过引进技术买到一些装备的设计图纸，知道尺寸和成分，但我们还是制造不出来，核心关键制造技术是买不来的。
其实大型铸锻件制造关键技术与装备研制一直是高端制造技术发展水平的标志。
通过10年连续的863计划、攻关计划、支撑计划实施，我国重点突破了大型核电、水电、火电设备及大型冶金轧制设备等需要的大型铸锻件制造，超大型压机和大型冶金成套设备关键技术，目前完全掌握了相关核心技术和工艺秘密，拥有完全自主知识产权，整个重型机械制造产业实现全面突破。
例如：
1、制造出大型先进压水堆核电站所需的超大型铸锻件，开发出AP1000RPV关键大型铸锻件制造技术，使我国在核电锻件制造技术方面达到国际先进水平，部分锻件产品指标超过国外。
这一突破为我国在引进消化吸收国外最先进的第三代核电AP1000技术的基础上，自行设计、制造CAP1400提供了技术储备。
2、制造出三峡大型水电机组，开发并制造出机组关键铸件，产品质量达到或超过了国外同类产品的水平。
目前中国第一重型机械集团公司和中国第二重型机械集团公司已经各自具备年产5套以上70万千瓦及以上水电机组大型关键铸锻件的能力，基本建成了世界级的大型水电铸锻件制造基地。
3、制造出大型火电超超临界机组，研制出高中压转子、超纯净低压转子、汽缸体及燃汽—蒸汽联合循环机组高低压复合转子，解决了大型火电关键铸锻件制造关键技术，满足国产化需求，已实现了批量化生产。
4、制造出大型船用曲轴。
大连重工起重集团有限公司破解了制造70型、90型船用曲轴的多项技术难题，具有标志性的国内最大的90型船用曲轴已成功下线。目前已经为国内外8家用户生产了两种系列5个品种大型船用曲轴，降低了造船成本、缩短了生产周期。
配合铸锻件的生产，我国还研制开发了一批重大关键铸锻、冷轧设备，包括150MN自由锻造水压机及2500kN/6300kNm锻造操作机、140/160MN自由锻造水压机、165MN自由锻造油压机及2500kN/6300kNm锻造操作机等，并已在相关产品制造过程中得以应用。
目前情况是我国一做出自己的铸锻件，国外同等规格产品定价就立即下降20%–30%。
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